複合肥生產線的工藝流程一般包括以下步驟：

1、原料配料：

根據複合肥的配方要求，將各種基礎原料如尿素、氯化銨、硫酸銨、磷酸一銨、磷酸二銨、過磷酸鈣、氯化鉀、硫酸鉀等，以及可能需要添加的微量元素等進行準確稱量和配比。這一步通常使用電子配料係統、皮帶計量秤等設備，以確保原料的比例符合生產要求。

2、原料粉碎（部分原料需要）：

對於一些結塊的或者顆粒較大的原料，需要進行粉碎處理，使其達到適合造粒的粒度要求。

3、原料攪拌：

將配好的原料輸送到攪拌機中進行充分攪拌，使各種原料均勻混合，提高肥料顆粒整體的均勻肥效含量。

4、造粒：

擠壓造粒：物料在一定的壓力作用下通過模具擠出，形成顆粒狀。這種造粒方式適用於一些粘性較大的物料，生產出的顆粒形狀規則、強度較高。

轉鼓造粒：將混合後的物料放入轉鼓造粒機中，在旋轉的過程中，通過添加粘結劑（如漿料）或利用物料自身的粘性，使物料逐漸團聚成顆粒。這種方法造粒效率高，顆粒大小均勻。

5、顆粒烘幹：

將造粒後的濕顆粒輸送到烘幹機中，利用熱風或其他加熱方式去除顆粒中的水分，提高顆粒的強度和穩定性，便於儲存和運輸。

6、顆粒冷卻：

烘幹後的肥料顆粒溫度較高，易結塊，需要進行冷卻。將烘幹後的顆粒輸送到冷卻機中，通過風冷或水冷等方式降低顆粒的溫度，使顆粒溫度小於 40℃，以便進行後續的篩分和包裝等操作。

7、顆粒分級：

冷卻後的顆粒通過篩分設備進行分級，將合格的顆粒篩選出來，不合格的顆粒（如過大、過小或形狀不規則的顆粒）則返回至造粒環節重新造粒，或者進行破碎後再返回混合工序。

8、成品包裝：

將包膜後的合格顆粒輸送到包裝機中進行裝袋，然後進行封口、碼垛等操作，最終得到成品複合肥。